مشکلات رایج در روانکاری قطعات ماشینکاری دقیق عمدتاً بر انتخاب نادرست روان کننده، حجم روغنکاری کنترل نشده، آلودگی و عدم نگهداری متمرکز است. این مشکلات می تواند مستقیماً منجر به کاهش دقت تجهیزات، تسریع فرسایش قطعات و حتی خاموش شدن ناگهانی شود.
انتخاب نادرست روان کننده
استفاده نادرست از-روغنهای عمومی: استفاده از روغن یا گریس معمولی ماشین روی یک دوک با سرعت بالا- منجر به اتلاف حرارت ضعیف، پارگی لایه روغن و فرسودگی بلبرینگ میشود.
عدم تطابق ویسکوزیته: استفاده از روان کنندههای{0} با ویسکوزیته بالا بر روی اجزای-سرعت بالا، مقاومت عملیاتی را افزایش میدهد و باعث اتلاف نیرو و افزایش دما میشود.
مخلوط کردن روغنهای مختلف: مخلوط کردن مارکها یا انواع مختلف گریس میتواند باعث واکنشهای شیمیایی، تولید ژل یا رسوباتی شود که مسیرهای روغن را مسدود میکند.
کنترل نادرست حجم روغن کاری
پر کردن بیش از حد با گریس: پر کردن بیش از 1/3 فضای بلبرینگ باعث ایجاد گرما و کوبیدن می شود که یکی از دلایل اصلی افزایش دمای بلبرینگ است.
سطح روغن بیش از حد: در روغن کاری حمام روغن، سطح روغن از مرکز بلبرینگ ها بیشتر می شود و باعث افزایش تلفات ناشی از خرد شدن و افزایش دمای روغن می شود.
عرضه ناکافی روغن: گرفتگی شیرهای توزیع یا فشار ناکافی پمپ در سیستم روانکاری متمرکز باعث اصطکاک خشک موضعی می شود.
آلودگی روغن کاری و خرابی مهر و موم
نفوذ ناخالصی: درزگیرهای قدیمی و آسیب دیده اجازه می دهد تا تراشه ها، گرد و غبار و مایع خنک کننده با سیستم روانکاری مخلوط شوند و سایش قطعات را تسریع کنند.
زوال روغن: نفوذ رطوبت باعث امولسیون شدن روغن روان کننده می شود یا اکسیداسیون در دماهای بالا مواد اسیدی تولید می کند که سطوح فلز را خورده می کند.
باقیمانده روغن قدیمی: تمیز کردن ناقص در هنگام تعویض روغن منجر به مخلوط شدن روغن جدید و قدیمی می شود و عملکرد را تحت تأثیر قرار می دهد.
عملیات تعمیر و نگهداری نامناسب
بی توجهی به تعویض منظم روغن: عدم تعویض منظم روغن منجر به پیری و تبخیر گریس می شود و در نتیجه توانایی روانکاری از بین می رود.
چرخه های روانکاری نامنظم: عدم تنظیم چرخه روانکاری با توجه به شرایط عملیاتی تجهیزات. ادامه استفاده از فرکانس تعمیر و نگهداری عادی در محیطهای-سرعت و{1}}بالا{1}}.
عدم وجود روانکاری دستی: نقاط روغن کاری دستی به دلیل مکان های پنهان آنها اغلب نادیده گرفته می شوند که باعث کمبود روغن کاری موضعی در ریل های راهنما یا پیچ های سرب می شود.
عدم نظارت بر وضعیت روغن کاری
صرفاً با تکیه بر تجربه: این باور که «روغن باید وقتی سیاه شد عوض شود» تیره شدن معمولی روغن های حاوی مواد شوینده را نادیده می گیرد.
عدم وجود مکانیزم تست کیفیت روغن: ویسکوزیته، رطوبت و محتوای ذرات فلزی به طور منظم آزمایش نمیشوند، که اجرای «تغییر روغن بر اساس کیفیت» را غیرممکن میکند.
